Mois : avril 2005

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Hoshin

Hoshin

Hoshin

Hoshin pour Simplifier les Flux

Principe clé pour aller vers la satisfaction totale du client et la rentabilité maximale, le JUSTE NECESSAIRE a pour objectif de conjuguer à la fois le taux de service au client et le rendement optimal du processus de production.

Comment livrer la quantité de pièces conformes :

  • là où il faut,
  • quand il faut,
  • tout en utilisant un minimum de ressources ?

HOSHIN, à partir de l’analyse du flux des produits, va permettre d’optimiser le niveau de productivité quel que soit le Takt-Time :

  • l’amélioration de l’implantation des postes de travail,
  • la simplification du circuit du produit, l’élimination des en-cours,
  • la standardisation des cycles de travail des opérateurs,
  • l’approvisionnement des postes en continu
  • …

sont autant d’éléments de la mise en place de HOSHIN.

HOSHIN est un préalable à la mise en place d’une application HOSHIN CONTINU.

Pour voir un témoignage de la formation HFC (Hoshin Flux Continu), cliquez ici !

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Total Productive Maintenance

suivi TRS

suivi TRS

La TPM permet d’optimiser le rendement global des installations par l’élimination progressive des causes de perte de production et particulièrement celles dues aux pannes et micro-arrêts.

Appliquer la TPM entraîne la participation de tous, positionne clairement les rôles complémentaires de la maintenance et de la production vis à vis des installations de production.

2 formes de maintenance sont étudiées dans ce séminaire :

  • la maintenance curative
  • la maintenance préventive

A partir d’une approche très pratique partant des réalités du terrain, la mise en place de la TPM permettra :

  • l’augmentation de la fiabilité et de la disponibilité des installations
  • la responsabilisation des équipes de production pour une amélioration permanente de leur outil de travail
  • la diminution des coûts de maintenance
  • un meilleur processus de conception ou d’achat de nouvelles machines
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Avantages des 5S

2 raisons principales :

  1. Appliquer les 5S donne confiance à vos prospects et clients.
    Image
  2. Appliquer les 5S permet de réduire les gaspillages.

Mais appliquer les 5S, c’est également produire de nombreux autres avantages…

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Premiers pas avec les 5S

Origine des 5S

Le mot 5S est l’acronyme de 5 mots japonais désignant chacun une étape d’actions dans une démarche d’amélioration de l’efficacité dans le travail quotidien.

  • Seiri : DEBARRAS
  • Seiton : RANGEMENT
  • Seiso : NETTOYAGE
  • Seiketsu : ORDRE
  • Shitsuke : RIGUEUR

premier pasC’est la plus simple des démarches de progrès, c’est celle que l’on doit pratiquer en premier et qui constitue les fondations de tout projet de mise en place de lean-manufacturing.

Les 5S permettent d’associer et de responsabiliser chaque personne, chaque groupe de l’entreprise au maintien et à l’amélioration des meilleures pratiques d’efficacité au poste de travail dans leur secteur.

Toutes les entreprises qui ont atteint un niveau « world class » ont appliqué et continuent d’appliquer les 5S.

Il n’est pas nécessaire d’avoir une culture japonaise pour comprendre et appliquer les 5S.

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Les 5S, une Démarche Incontournable pour Accélérer Vos Progrès

 

Appliqués systématiquement dans les meilleures entreprises mondiales de l’industrie automobile, les 5S connaissent un succès grandissant dans les entreprises de toutes les filières et de toutes tailles.

 

De l’avis unanime de ceux qui ont mis en place la démarche, les 3 raisons essentielles du succès des 5S sont :

  1. Amélioration de l’image de marque
  2. Apport de résultats immédiats en Qualité Coûts Délais et Sécurité grâce à une plus grande efficacité au poste de travail
  3. Augmentation forte et durable de la motivation et de l’état d’esprit « Amélioration Continue » de chaque collaborateur

Démarrer un premier chantier vous permettra d’apprécier les multiples facettes des 5S et d’en tirer les premiers bénéfices.

L’ensemble de cette section est dédiée aux 5S et à leurs modalités d’application.

Les maîtres mots sont : simplicité, accessibilité, clarté pour que vous puissiez dans un temps le plus court possible :

  • Obtenir une connaissance approfondie des 5S,
  • Décider de les appliquer dans votre entreprise, département ou service,
  • Avoir au meilleur prix tous les moyens (outils, conseils, astuces, exemples) pour réussir leur application.

 

Si vous connaissez déjà bien les 5S , voici un parcours rapide (moins de 5mn) de découverte des avantages de 5S-ToolKit .
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Des Consultants Experts de la Mise en Pratique du Lean

Cher Visiteur,

AL Consulting c’est, depuis 1991, l’expertise de la mise en pratique des Concepts et des Outils de La Lean Entreprise.
Conseils et formations-actions vous permettront d’obtenir des améliorations sur la Satisfaction de vos Clients (Qualité, Délais) tout en augmentant vos marges grâce à une réduction continue de vos coûts d’exploitation (production et structure).

Avec vos équipes nous pourrons mettre en oeuvre progressivement et de façon PERENNE, les 5S, le QRQC, le SMED, le Hoshin, le Kaizen, la Totale Productive Maintenance (TPM), le Kanban Pull System, la Logistique, les Equipes Autonomes…

AL Consulting Group, c’est une équipe de consultants seniors internationaux, ingénieurs experts des méthodes et outils de l’amélioration continue, simultanée et pérenne de la qualité, de la productivité et de la réduction des délais.

Quelques chiffres à fin 2019 :

  • 1730 chantiers de progrès réalisés (QRQC, QRCI, Qualité, 5S, Hoshin, TPM, Kanban, SMED, Logistique) dans 300 sites de nos Clients,
  • 17300 personnes formées (dont 75% de Techniciens, Maîtrise, Cadres et Dirigeants) dans 28 pays sur les 5 continents.
  • Taux de satisfaction : 97%
  • des missions dans l’industrie automobile (30%) mais aussi dans la chimie, l’électronique, l’agro-alimentaire, le médical, le meuble, le ferroviaire, les services, l’équipement électrique..
  • 3 langues d’intervention (Français, Anglais, Espagnol),
  • 15 à 60% d’amélioration sur les principaux indicateurs de progrès.

Nous mettons tout notre savoir-faire au service des entreprises, petites et grandes, qui veulent mettre en pratique rapidement et avec succès les principes et les outils du « Lean Manufacturing » et plus largement de la Lean Entreprise.

Notre connaissance approfondie du terrain, des flux, des installations industrielles, des organisations de travail, des postes de travail (atelier et bureaux) nous permet de nous adapter rapidement et de façon pertinente à vos spécificités.

Vous pouvez joindre à vos efforts le complément de ressources et de compétences qui permettra d’accélérer vos progrès et de concevoir et produire « mieux, plus vite, moins cher » que vos concurrents.

Au plaisir de travailler avec vous et vos équipes,

Bien cordialement,

André Langlois
Directeur Général
Contact

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The Lean attracts all sectors

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See list of all AL Consulting ‘s customers

This page gives us an opportunity to thank our Clients for their trust.

By the end of 2015, the AL Consulting consultants were operating in more than 310 of our Client production sites or distribution centers in 30 countries over the 5 continents.

Operating in 25% on the Automotive sector :

alt Automotive / Trucks FAURECIA (corporate + 49 factories), VALEO (corporate + 49 factories + 4 distribution centers), PSA Peugeot Citroën, ThyssenKrupp SOFEDIT (9 factories), RENAULT TRUCKS (3 factories), CONTINENTAL (2 factories), FICOSA, (2 factories) TRW (4 factories), RENAULT QUALITY INSTITUTE, VOLVO TRUCKS, PEGUFORM, POLYFONT, TYCO ELECTRONICS, INOPLAST, SIEMENS, WAGON (3 factories), GOODYEAR-DUNLOP (3 factories)  
alt Equipment WILO SALMSON COMPONENTS, SALMSON, BANIDES & DEBEAURAIN, MATRASUR, MESUREX, INTERFILTRE, RACO, HEATCRAFT  
alt Metallurgy METAL EXPANDED INC. (4 factories), VALLOUREC – INDUSTRIES, USINES DE NAVARRE, INTERFIT, KRIEG AND ZIVY INDUSTRIES, VALMONT  
alt Electronics
Computers
Telecommunications		 TOSHIBA SYSTEMES FRANCE, ACOME SA, TYCO ELECTRONICS, SIEMENS, GEMALTO  
alt Chemistry 3M (6 factories), RHODIA, INTERNATIONAL PROCESS TECHNOLOGIES, SAR, SENCHIM  
alt Services DISNEYLAND Paris, AFPA, Conseil Régional Ile de France, BRANDT Service, SAINT-GOBAIN RECHERCHE  
alt Rail ALSTOM TRANSPORT, SAB WABCO, NEU SF, FAIVELEY, CETAM  
alt Agro-food HENNESSY, FROMAGERIES BEL  
alt Electricity ELECTRICITE DE FRANCE, AREVA T&D, ELECTRABEL, HAGER  
alt DLR
(BTP hardware and Handling)		 VIRLY SA, BLANCHARD TP, CHRONO FLEX, MATELOC, MANULOC, OUEST GRUE, COBEMAT  
alt Medical
Pharmacy		 MEDTRONIC, VIRBAC, SORIN  
alt Associations AFERP, ESPACE PME-PMI ILE DE FRANCE  
alt Mechanics HATEMG SARL  
alt Furniture MMO RUPIN.  
alt Household goods GROUPE BRANDT  
alt Nuclear VALINOX NUCLEAIRE  
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Premiers Pas avec le Lean

lean Concevoir et produire mieux plus vite moins cher des produits (biens ou services) durables (respectueux de l’environnement) pour contribuer à satisfaire vos clients, votre personnel et les actionnaires de l’entreprise : tel est le but du lean.

Pour cela, il est nécessaire d’utiliser au mieux toutes les ressources dont votre entreprise dispose, les principales étant :

  • La Motivation et le Savoir-faire de vos collaborateurs,
  • Les Ressources Matérielles : machines et installations,
  • Les Ressources Financières

Bien les utiliser, c’est fournir un système générateur d’un état d’esprit de progrès et des outils qui vont permettre de mettre concrètement en œuvre cet état d’esprit.

La recherche systématique de l’Elimination des Gaspillages est un domaine d’application privilégié de cette façon de penser.

En fonction de vos besoins, les différents outils du Lean peuvent vous permettre de mettre en oeuvre cette façon de penser, de la concrétiser dans votre entreprise.

Vous voulez :

  • Etre plus efficace au poste de travail ? 5S
  • Fiabiliser les installations ? TPM
  • Livrer le juste nécessaire en utilisant un minimum de ressources ? HOSHIN
  • Passer du flux poussé au flux tiré ? KANBAN
  • Changer de référence le plus rapidement possible ? SMED

Avant de parler de Lean Manufacturing, on parlait de Juste-à Temps et de Juste Nécessaire
Ces 3 appellations recouvrent à peu de choses près les mêmes concepts, principes et outils.

Dans tous les cas le but recherché est d’améliorer la compétitivité d’une entité (un service, un atelier, une usine, un Groupe) en travaillant sur l’efficacité des processus actuels.

Autre point clé : les enseignements de ce travail permettront d’optimiser la définition des modalités des processus futurs (retour d’expérience, éviter de faire les mêmes erreurs).

En étant aux premiers pas du Lean on pourrait résumer ainsi les choses :

  • Les principes simples pour guider l’action :
    • Se focaliser sur la satisfaction du Client
  • Une organisation Humaine pour impliquer
    • Hiérarchie courte
    • Equipes autonomes
    • Effort important sur la communication interne
  • Des Outils pratiques pour Agir

C’est avant tout la cohérence de l’ensemble et l’application des outils simples qui permet de développer petit à petit l’état d’esprit Lean, de renforcer l’organisation humaine qui donne les moyens de reconnaitre les efforts de chacun, qui permet à chacun d’accéder à l’information opérationnelle nécessaire, qui facilite l’acquisition des compétences.

Ces 3 éléments (Principes, Outils, Organisation) « primaires du Lean » sont en rétroaction les uns avec les autres et concourent à donner à tous la possibilité de « FAIRE DE MIEUX EN MIEUX AVEC MOINS ».

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Contact

    André Langlois  
    Président  
    +33(0)2 32 56 34 00  
    +33(0)6 09 14 12 02  
   

AL-Consulting
23, rue Baptiste Renard
27350 Brestot
France

  
    skype : al-consulting  
    a.langlois@al-consulting.com  

 

    Joseph Costa  
    Expert Systèmes Lean  
    +33(0)4 42 69 30 87  
    +33(0)6 09 14 11 54  
   

AL-Consulting
23, rue Baptiste Renard
27350 Brestot
France

  
    j.costa@al-consulting.com  

 

 

 

 

 

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En remerciement de votre intérêt pour notre activité et produits, nous vous ferons parvenir un programme de simulation et d’évaluation des gains apportés par l’application des 5S.