Dire que le SMED est un des outils majeurs du Lean Manufacturing, c’est expliciter les points suivants :

• Quelles sont les caractéristiques principales du Lean Manufacturing ?
• En quoi le SMED est-il un outil majeur de cette démarche ?

Les pages qui suivent vous apporteront quelques éléments de réponse…

Elimination de toutes les erreurs de livraisons (en quantité et délais)

• L’image de l’excellence du service
• Réduction des besoins en stocks de sécurité
• Réduction des coûts induits (Main d’œuvre, traitement et suivi, taxis)

Réduction du LEAD TIME (flux de matières et flux de commandes)

• Moins de 2 jours de stock (composants, en-cours, produits finis)
• Croissance du nombre de livraisons (fournisseurs en livraisons pluriquotidiennes)
• Besoins de stockage réduits (stockage au sol)
• Gestion visuelle en temps réel

Réduction des coûts logistiques

• -30 % sur les ressources logistiques
• Optimisation de la charge Transports
• Standardisation et Réduction des besoins en  Manutentions, en Traitement des données
• Elimination des chariots élévateurs (coûts, risques)

Une Entreprise Plus Flexible

Comme évoqué précédemment, le contexte industriel mondial est en pleine mutation. L’épopée glorieuse du « tout ce qui est produit sera vendu » est révolue. Exit la production de masse.

Place à la prodution « sur mesure », aux « limited editions », au « spécifique », à la « personnalisation des produits », aux « petites séries ». Et tout ceci bien sûr sans oublier de minimiser coûts et délais, sans quoi le risque de pertes de marché est grand.

Autrement dit, l’avenir d’une entreprise dépendra de la capacité de ses managers à adapter la flexibilité de l’outil industriel à cette évolution de marché. Voila l’enjeu réel des années à venir, voila l’enjeu réel du SMED.

Le SMED et vos problèmes

Dubitatif par rapport aux enjeux du SMED ?

Alors prenez un peu de temps pour faire le bilan suivant :

• Combien de ruptures de livraisons, de transports exceptionnels ou de reports de livraison par manque de stock de l’une ou l’autre des références, alors que le magasin « regorge » de stock de produits finis (mais malheureusement pas dans la bonne référence) ?
• Combien de ruptures de livraisons, de transports exceptionnels ou de reports de livraison suite à une « grosse panne » alors que vous étiez justement en train de produire « en une seule grosse campagne » la référence de produits à expédier quelques heures plus tard…
• Combien d’heures passées à faire des gros « tris de stock » suite à des problèmes qualité ?
• Combien de ressources affectées à la gestion de vos stocks ?
• Combien d’accidents liés aux conditions de stockage ?

D’une façon plus générale, combien de temps passe l’encadrement à gérer les stocks, à faire des « inventaires sauvages » pour savoir si l’on va être capable de satisfaire la demande client ou non ? Souvent la réponse est éloquente.

La clé de l’amélioration est donc bien d’ accroître la flexibilité de l’outil industriel et de réduire les tailles de lots de production. Les bénéfices pour votre entreprise de ce changement de stratégie seront nombreux ( baisse des stocks, minimisation des impacts d’un arrêt non planifié, etc.).

Mettre en œuvre le SMED est la première condition à remplir pour obtenir cette clé.
La simplicité et l’efficacité du SMED en font une démarche idéale sous condition de l’implanter avec méthodologie et avec une bonne compréhension des enjeux par les managers.

Suivre le cycle du PDCA est la meilleure façon de structurer la démarche 5S et d’en garantir le succès.

PDCA signifie :

P = PLAN (Préparer)

• Etablir un objectif d’amélioration,
• Définir le plan d’actions,
• Choisir les indicateurs de mesure du succès.

Cette phase primordiale conditionne la réussite de l’ensemble d’un projet.
Une mauvaise préparation entraînera des difficultés et des gaspillages de temps et d’argent.

D = DO (Faire, Appliquer)

• Mettre en place le plan d’actions défini en phase P.

C = CHECK (Contrôler)

• Vérifier que les actions ont été réalisées et qu’elles ont permis d’obtenir le résultat escompté,
• Evaluer les écarts (compare P et D).

A = ACT (Agir, Réagir)

• Trouver les causes racines des écarts mesurés et appliquer les actions correctives,
• Standardiser la meilleure pratique obtenue pour en assurer la pérennité,
• Définir les objectifs pour de nouvelles améliorations.

Appliquer avec rigueur le cycle PDCA est une des conditions nécessaires au succès. Il évite de s’arrêter après la phase D en clarifiant les phases C et A qui sont l’essence même de l’amélioration continue (vérifier que l’on a obtenu les résultats escomptés, corriger d’éventuels écarts, capitaliser ce que l’on a appris pour continuer à améliorer).

Les effets bénéfiques du SMED sont nombreux. Pour les plus importants, l’on pourrait citer :

• Augmentation de la flexibilité globale de l’équipement ou de la ligne de fabrication.
• Diminution des temps de défilement.

Mais la mise en œuvre du SMED génèrera également de nombreux autres avantages

Un peu d’histoire

Comme de nombreux outils du Lean Manufacturing, le SMED est né dans l’ univers industriel compétitif de TOYOTA, sous l’ impulsion de S. SHINGO.
Ce dernier met en évidence le rôle clé des temps de changement de série dans l’obtention de la flexibilité industrielle globale.

Contexte industriel

Les exigences croissantes de la clientèle imposent à nos industries de disposer de produits de plus en plus diversifiés et novateurs.

Les conséquences de cette évolution du marché sont d’une part une augmentation exponentielle du nombre de références, et d’autre part un risque d’obsolescence accru.
La problématique industriel est donc de toujours disposer en temps et en heure des produits dont à besoin le client, tout en minimisant le risque d’obsolescence.

En d’autres termes, il s’agit de produire en Juste A Temps – soit répondre rapidement à toute demande client sans pour autant disposer d’un stock colossal.

Réduction des tailles de lot, augmentation de la flexibilité et réduction des stocks deviennent les incontournables de toute organisation industrielle efficace et performante. Ceci n’est possible qu’à la seule condition de maîtriser ses temps de changement de série – soit mettre en œuvre l’outil SMED

SMED ou changement rapide de référence

Bien que largement développé dans le milieu industriel (tout le monde a déjà fait du SMED… ou connaît), la raison d’être première n’est pas toujours bien comprise et les potentiels de cet outil insuffisamment exploités.

Pour s’en rendre compte, il suffit de poser la question suivante : « Quel est l’objectif du SMED ? ».
Dans la majeure partie des cas, on vous répondra : « Réduire les temps de changement d’outils afin d’améliorer la capacité de production ».

Si dans certains cas particuliers cette réponse peut s’avérer exacte, le SMED est avant tout un outil de diminution de la taille des lots de production.

Des lots de plus en plus petits permettent dans une même période de fabriquer toutes les références nécessaires aux différents Clients de l’Entreprise et en même temps de diminuer les stocks de produits et donc le temps d’écoulement (Lead-Time).

• Rappelons simplement que le stock n’est pas un mal nécessaire mais un mal absolu. Il cache les sous-performances ou faiblesses de vos process ( non qualité, non fiabilité,etc. et non flexibilité ).

En prenant ce mal absolu comme une opportunité d’amélioration, dans la mise en place progressive du Juste Nécessaire, la réduction des stocks devient un véritable moteur de progrès.

Metttre en oeuvre le SMED d’une façon perenne est une condition indispensable à la réussite du Juste-Nécessaire (Lean Manufacturing).