Ensemble, Accélérons Vos Progrès
Les 12 principes d’une Supply Chain LEAN, identifiés par AL Consulting constituent un condensé de la stratégie à mener pour maîtriser et améliorer une chaîne logistique.
Ci-dessous un extrait de ces principes
1. La Supply-Chain est au service de la valeur ajoutée
2. Visualiser, Maîtriser et Réduire le Lead Time continuellement
3. Le client gère les flux d’approvisionnement (transport et cross-docking)
4. …..
Reconnaissons-le, voilà des phrases trop communément prononcées dans les usines. L’organisation PC&L et la standardisation des processus logistiques sont le meilleur moyen pour mettre la gestion des flux physiques et d’information sous contrôle.
| Stratégies | Outils |
|---|---|
| Localisation des stocks en pied de ligne des fournisseurs (qu’ils soient internes ou externes à l’usine) |
|
| Standardisation des processus logistiques (qu’ils soient physiques ou d’informations) |
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| Anticipation à moyen long terme et et lissage de la production et des commandes fournisseurs |
|
| Organisation des prélèvements par les clients de la chaîne |
|
| Livraisons fréquentes et prélèvements mixés |
|
Réussir le contrôle de la Supply Chain, c’est maîtriser au quotidien le contrôle des flux de matières et d’informations au sein d’une chaîne de livraisons et de productions successives.
Ceci signifie être capable de stabiliser des niveaux d’activités (opérations de Maîtrise de la Production), de gérer des flux physiques, optimisés, réguliers et sans aléas (opérations de Logistique).
Le contrôle de la production consiste à anticiper les évolutions de la demande afin de pouvoir planifier et piloter la production industrielle et les approvisionnements en maintenant un niveau élevé d’efficacité.
Les tâches d’ordonnancement, planification sont inclues dans ce périmètre. Le but recherché étant d’optimiser l’usage des capacités de production, afin d’optimiser leur rendement et limiter les investissements, en jouant sur certaines variables (en particulier les stocks).
Il s’agit en fait de ‘pacifier’ les variations d’activités et de maintenir un niveau stabilisé le plus longtemps possible, tout en satisfaisant exactement la demande du client.
Cet effort de pacification permettra par la suite de gérer au plus juste l’utilisation des ressources (Equipements, Hommes, Moyens de Transports
).
La gestion de la logistique revient à organiser la gestion opérationnelle de l’ensemble des Flux Physiques d’une ligne de production vers ses clients et depuis ses fournisseurs
Gérer la logistique revient à reproduire une approche d’amélioration continue sur le même mode que celle de l’optimisation des opérations de Valeur Ajoutée. L’activité logistique étant par essence du gaspillage (attentes, transports et stocks), le but est de viser la réduction de son impact. Pour cela l’indicateur du LEAD TIME permet de mesurer les progrès réalisés.
Ainsi, grâce à la pacification de l’activité, il est possible d’agir sur les variabilités, les modes opératoires standardisés et finalement sur les fréquences de chaque activité logistique. A chaque fois le souci sera de réduire le temps d’écoulement du produit ou de l’information, sans pour autant augmenter les coûts logistiques.
La gestion de la Supply Chain s’insère ainsi dans le principe plus vaste d’une organisation LEAN MANUFACTURING de Gestion de la Chaîne de Valeur.
C’est-à-dire :
Comme évoqué précédemment, le contexte industriel mondial est en pleine mutation. L’épopée glorieuse du « tout ce qui est produit sera vendu » est révolue. Exit la production de masse.
Place à la prodution « sur mesure », aux « limited editions », au « spécifique », à la « personnalisation des produits », aux « petites séries ». Et tout ceci bien sûr sans oublier de minimiser coûts et délais, sans quoi le risque de pertes de marché est grand.
Autrement dit, l’avenir d’une entreprise dépendra de la capacité de ses managers à adapter la flexibilité de l’outil industriel à cette évolution de marché. Voila l’enjeu réel des années à venir, voila l’enjeu réel du SMED.
Dubitatif par rapport aux enjeux du SMED ?
Alors prenez un peu de temps pour faire le bilan suivant :
D’une façon plus générale, combien de temps passe l’encadrement à gérer les stocks, à faire des « inventaires sauvages » pour savoir si l’on va être capable de satisfaire la demande client ou non ? Souvent la réponse est éloquente.
La clé de l’amélioration est donc bien d’ accroître la flexibilité de l’outil industriel et de réduire les tailles de lots de production. Les bénéfices pour votre entreprise de ce changement de stratégie seront nombreux ( baisse des stocks, minimisation des impacts d’un arrêt non planifié, etc.).
Mettre en œuvre le SMED est la première condition à remplir pour obtenir cette clé.
La simplicité et l’efficacité du SMED en font une démarche idéale sous condition de l’implanter avec méthodologie et avec une bonne compréhension des enjeux par les managers.
Suivre le cycle du PDCA est la meilleure façon de structurer la démarche 5S et d’en garantir le succès.
PDCA signifie :
P = PLAN (Préparer)
Cette phase primordiale conditionne la réussite de l’ensemble d’un projet.
Une mauvaise préparation entraînera des difficultés et des gaspillages de temps et d’argent.
D = DO (Faire, Appliquer)
C = CHECK (Contrôler)
A = ACT (Agir, Réagir)
Appliquer avec rigueur le cycle PDCA est une des conditions nécessaires au succès. Il évite de s’arrêter après la phase D en clarifiant les phases C et A qui sont l’essence même de l’amélioration continue (vérifier que l’on a obtenu les résultats escomptés, corriger d’éventuels écarts, capitaliser ce que l’on a appris pour continuer à améliorer).
Les effets bénéfiques du SMED sont nombreux. Pour les plus importants, l’on pourrait citer :
Mais la mise en œuvre du SMED génèrera également de nombreux autres avantages