Vous connaissez les 5S.
Vous désirez les mettre en place durablement dans un ou plusieurs secteurs de votre entreprise.
Vous savez que maintenir les 5S dans le temps est le résultat d’un changement de mentalités et d’habitudes et que c’est donc un projet pas si facile qu’il en à l’air.
5S-ToolKit est un concentré d’outils et de conseils issus de l’expérience de la mise en pratique réussie des 5S par les Consultants AL-Consulting.
5S-ToolKit vous guidera dans la mise en place de 4 processus clés :
- L’implication de la direction
- Le choix du chantier pilote
- La réalisation exemplaire de ce chantier
- L’extension de la démarche aux autres secteurs
En utilisant ces outils de la même façon, vous aurez les mêmes succès.
La Formation TPM
La formation TPM pour quoi faire ?
Ce que vous apprendrez :
- Connaissances des principes de base de la TPM.
- Savoir observer, recueillir les informations, analyser et rechercher des solutions en groupe.
- Connaissance des méthodologies de traitement des arrêts machine.
- Mise en place de l’automaintenance et de la maintenance préventive de spécialiste.
- Principes de retour d’expérience vers la conception ou l’achat de moyens nouveaux.
A qui s’adresse ce stage ?
- Responsables Production, Qualité, Méthodes, Maintenance
- Opérateurs, techniciens, professionnels de maintenance, responsable d’équipe
La Formation Kanban
La formation Kanban pour quoi faire ?
Cette formation permet de comprendre et de maîtriser l’ensemble des éléments du kanban au travers d’une étude de cas et un jeu.
Ce que vous apprendrez :
- Le mode de fonctionnement du kanban à lots fixes
- Le séquenceur et son fonctionnement
- Le dimensionnement de la boucle kanban et du stock pied de ligne
- La démarche méthodique de progrès
A qui s’adresse ce stage ?
- Responsables UAP, Superviseurs
- Responsables et techniciens qualité, méthodes, logistique, achats
- Opérateurs, team-leaders
La Formation SMED
Mieux Comprendre le SMED pour Mieux Appliquer
En cohérence avec les principes du Juste Nécessaire, ce stage se déroule sous forme de formation-action avec application pratique de la méthode sur le changement de série d’une installation.
Ce que vous apprendrez :
- Capacité à déterminer rapidement les gains potentiels de temps de changement de série
- La méthodologie de réduction du temps de changement de série
- Capacité d’animation d’une démarche SMED
- La démarche continue de réduction du temps de changement de série
A qui s’adresse ce stage ?
- Responsables UAP, Superviseurs
- Responsables et techniciens qualité, méthodes, maintenance, logistique, achats
- Opérateurs, team-leaders
Déroulement de la formation
Où cela peut-il se dérouler ?
- Sur une installation produisant plusieurs références de produits
Durée du stage :
- 3 jours (2+1)
Programme :
1er et 2ème jours :
- Introduction Kaizen
- Jeu SMED
- Définition et enjeux du SMED
- Mallette SMED
- La démarche SMED
- Observation et étude d’un changement de série
- Plan d’actions d’amélioration
3ème jour :
- Bilan de la situation Résultats chiffrés
- Propositions d’amélioration
- Actions restant à réaliser Eléments de retour à la conception
Pour obtenir un devis : Ecrivez-nous à smed@al-consulting.com ou Appelez-nous au +33232563400
pour accéder à la boutique Lean-shop cliquez sur l’image
La Formation Hoshin
La Formation Hoshin pour quoi faire ?
Cette formation-action se déroule sur une ligne de production.
Les résultats sont visibles très rapidement grâce à la mise en application immédiate des idées d’amélioration de toutes les personnes concernées :
- gains de productivité (quantité de pièces fabriquées par personne et par heure),
- gains de surface,
- réduction des en-cours,
- réduction du temps d’écoulement,
- flexibilité et souplesse accrues.
Ce que vous apprendrez :
- Principes de base du JUSTE NECESSAIRE,
- Utilisation des outils d’analyse,
- Les connaissances nécessaires à la mise en uvre des principes HOSHIN sur une ligne de production.
A qui s’adresse ce stage ?
- Directeurs de Division, d’Usine,
- Responsables d’UP, Superviseurs,
- Chefs de projet,
- Responsables et techniciens qualité, méthodes, logistique, achats,
- Opérateurs, team-leaders.
La Formation 5S
La formation 5S pour quoi faire ?
Cette formation permet de :
- Initialiser une application pratique 5S
- Accompagner son déroulement
- Définir le mode de pérennisation des actions
- Définir le mode de généralisation des actions à d’autres secteurs
Ce que vous apprendrez :
- Connaissance des 5S
- Principes de base de l’organisation du poste de travail
- Enjeux et fondements des 5S
- Rôle de chacun pour la réussite du projet
- Mise en uvre pratique des 5S
- Suivi et pérennisation des actions initialisées
A qui s’adresse ce stage ?
- Tous les acteurs de l’entreprise, tous niveaux hiérarchiques et services confondus.
Le SMED ou changement rapide de situation (référence, maintenance,etc..)
SMED ou changement rapide de référence
Bien que largement développé dans le milieu industriel (tout le monde a déjà fait du SMED… ou connaît), la raison d’être première n’est pas toujours bien comprise et les potentiels de cet outil insuffisamment exploités.
Pour s’en rendre compte, il suffit de poser la question suivante : « Quel est l’objectif du SMED ? ».
Dans la majeure partie des cas, on vous répondra : « Réduire les temps de changement d’outils afin d’améliorer la capacité de production ».
Si dans certains cas particuliers cette réponse peut s’avérer exacte, le SMED est avant tout un outil de diminution de la taille des lots de production.
Des lots de plus en plus petits permettent dans une même période de fabriquer toutes les références nécessaires aux différents Clients de l’Entreprise et en même temps de diminuer les stocks de produits et donc le temps d’écoulement (Lead-Time).
- Rappelons simplement que le stock n’est pas un mal nécessaire mais un mal absolu. Il cache les sous-performances ou faiblesses de vos process ( non qualité, non fiabilité,etc. et non flexibilité ).
En prenant ce mal absolu comme une opportunité d’amélioration, dans la mise en place progressive du Juste Nécessaire, la réduction des stocks devient un véritable moteur de progrès.
Metttre en oeuvre le SMED d’une façon perenne est une condition indispensable à la réussite du Juste-Nécessaire (Lean Manufacturing).
Kanban Pull System
Moyen de communication simple et visuel entre un client et son fournisseur, le kanban permet de passer du flux poussé au flux tiré.
Le système kanban mis en place va permettre de :
- Transmettre en temps réel le besoin du client
- Réguler la production du fournisseur en fonction de la demande du client
- Contrôler le niveau de stock entre les entités
- Mettre en évidence la non flexibilité et les dysfonctionnements du fournisseur.
Le système kanban est donc non seulement un outil de gestion de production « terrain » mais aussi un moyen de visualiser le progrès réalisé par le fournisseur. Il contribue ainsi à l’autonomie de l’équipe de production qui peut mesurer en permanence l’impact des actions de progrès engagées.
Hoshin
Hoshin pour Simplifier les Flux
Principe clé pour aller vers la satisfaction totale du client et la rentabilité maximale, le JUSTE NECESSAIRE a pour objectif de conjuguer à la fois le taux de service au client et le rendement optimal du processus de production.
Comment livrer la quantité de pièces conformes :
- là où il faut,
- quand il faut,
- tout en utilisant un minimum de ressources ?
HOSHIN, à partir de l’analyse du flux des produits, va permettre d’optimiser le niveau de productivité quel que soit le Takt-Time :
- l’amélioration de l’implantation des postes de travail,
- la simplification du circuit du produit, l’élimination des en-cours,
- la standardisation des cycles de travail des opérateurs,
- l’approvisionnement des postes en continu
- …
sont autant d’éléments de la mise en place de HOSHIN.
HOSHIN est un préalable à la mise en place d’une application HOSHIN CONTINU.
Pour voir un témoignage de la formation HFC (Hoshin Flux Continu), cliquez ici !
Total Productive Maintenance
La TPM permet d’optimiser le rendement global des installations par l’élimination progressive des causes de perte de production et particulièrement celles dues aux pannes et micro-arrêts.
Appliquer la TPM entraîne la participation de tous, positionne clairement les rôles complémentaires de la maintenance et de la production vis à vis des installations de production.
2 formes de maintenance sont étudiées dans ce séminaire :
- la maintenance curative
- la maintenance préventive
A partir d’une approche très pratique partant des réalités du terrain, la mise en place de la TPM permettra :
- l’augmentation de la fiabilité et de la disponibilité des installations
- la responsabilisation des équipes de production pour une amélioration permanente de leur outil de travail
- la diminution des coûts de maintenance
- un meilleur processus de conception ou d’achat de nouvelles machines